暴露在潜在的有毒化学品⽓体环境时，必须有效佩戴合适的呼吸防护！
危险化学品企业涉及到有毒有害的化学品的使用，员工在作业活动中经常暴露在危险化学品的场景下。如何保护员工，避免被有毒化学品伤害——尤其是在有毒气体或者蒸汽环境中，避免员工突然暴露于超量有毒有害气体的环境，从而发生中毒事件，这是需要我们安全工作者重点关注的风险点。
2025年3月20日，山东某生物科技有限公司1号甲类生产车间2-硫基-4-甲基-5-噻唑乙醇生产线缩合釜冲洗过程中发生一般中毒事故，造成1人死亡。
● 事故工艺：
➢ 生产过程主产物：2-硫基-4-甲基-5-噻唑乙醇、氯化铵。
➢ 副反应产物及其他的残留物：二硫化碳、硫化氢、氨气、二氧化碳；乙酸乙酯、γ-乙酰丁内酯、碳酸氢钠、盐酸。
➢ 事故发生在R1105B缩合釜反应完成、物料转移离心机后，反应釜冲洗操作过程中。缩合釜冲洗目的是冲洗缩合釜内的残料。
➢缩合釜冲洗正确的操作步骤是：
1）缩合釜下料完毕结束后，进行氮气置换，使用真空泵将缩合釜抽至真空为-0.09MPa，然后开启反应釜氮气阀门，把釜内负压补至常压状态；此操作来回置换三次，将釜内的有毒气体环境置换干净；
2）使用便携式气体检测仪，在打开真空阀门（通过废气微负压避免有毒气体外溢）的情况下，开启缩合釜人孔盖，确认便携式气体检测仪无报警后，开启自来水阀门，对反应釜内残留固体进行冲洗操作；冲洗结束后，关闭人孔盖。
● 事故过程：
➢第一次冲洗作业：外操在进行离心机操作时，发现缩合釜R1105B釜有积存的固体产品，外操A在5:07分进行了首次冲洗作业；
➢第二次冲洗作业：入职8天、经过三级安全教育、还在师徒带教阶段的外操B，在5:18独立打开R1105B人孔盖，打算进行冲洗作业时，吸入釜内残留的有毒气体CS2和H2S等混合毒气后，中毒倒地，经医院抢救无效后死亡。
图1：事故缩合釜R1105B
● 直接原因： ➢ 外操B在未佩戴防毒面罩、未携带便携式气体报警仪的情况下，打开反应釜人孔盖，吸入硫化氢、二硫化碳等混合气体，导致中毒死亡。 ● 间接原因： ➢ 培训教育不足：外操B仅入职8天，作为离心岗位新员工正式上班才3天，在未熟练掌握岗位操作技能、未对岗位存在有毒有害因素辨识情况下，未采取任何防护措施，违章进行缩合釜冲洗作业； ➢ 化学品毒性认知不足：H2S和CS2，作业现场没有设置有毒气体探测器和有毒气体安全警示标志； ➢ 安全监管不足：事故调查组调取了该公司2025年3月1 日至事发时全部的35次缩合釜开启作业记录监控录像，发现有28次操作人员未按照规定佩戴劳动防护用品。公司长期存在员工违反操作规程、未按照规定佩戴劳动防护用品进行缩合釜清理作业的违规行为，没有及时发现并制止员工的违规操作。 ● 根本原因： ➢ 外操B冲洗缩合釜残余物料时，未按要求对缩合釜进行氮气置换，将釜内的有毒气体环境置换干净。 图2：H2S在低浓度时具有臭鸡蛋气味，在高浓度时由于嗅觉迅速麻痹而无法闻到臭鸡蛋气味 ■ 应按照《GB/T50493-2019石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计标准》设置有毒气体的检测装置： ➢ 《高毒物品目录 卫法监发(2003)142号》的气体或蒸气; ➢《化学品分类和标签规范 第18部分:急性毒性》GB30000.18-2013标准中急性毒性危害类别为1类及2类的急性有毒气体； ➢ 氨、CS2和H2S均为高毒物品。 ■ 有毒气体检测装置的报警值设置要求： ➢ 有毒气体的一级报警设定值应小于或等于100%OEL, 有毒气体的二级报警设定值应小于或等于200%0EL； ➢ 当现有探测器的测最范围不能满足测量要求时，有毒气体的一级报警设定值不得超过5%IDLH, 有毒气体的二级报警设定值不得超过10%IDLH。 ■ 有毒气体检测装置的报警值OEL的选择优先级： ➢ 当该介质有MAC值时，首用MAC值； ➢ 如果该介质没有MAC值，可采用PC-STEL值； ➢ 如果没有PC-STEL值，可采用PC-TWA值； ➢ 如果没有OEL值，则可采用该介质的IDLH值。 ■ IDLH（立即威胁生命和健康）： 可扫码下载文件《GBT 18664-2002 呼吸防护用品的选择、使用与维护》查阅： 或前往该网址进行最新数据查询： ■ OEL（职业接触限值）： ➢ 时间加权平均容许浓度 PC-TWA； ➢ 短时间接触容许浓度PC-STEL； ➢ 最高容许浓度MAC； ➢ 如果化学品具有MAC数据，一般情况下没有PC-TWA和PC-STEL的数据。 ■ 有毒气体环境呼吸防护PPE的选择 以3m呼吸防护产品选择方案为例(非广告): 链接：https://sls.3m.com/selectresultstype 图3：滤盒的选择和使用寿命计算 ■ 操作人员独立上岗能力评估： ➢ 《生产经营单位安全培训规定》企业新从业人员安全培训时间不得少于72学时的三级入场教育： 从事故过程可以得知，该公司的三级入场教育过于“走形式”，72学时的三级入场教育就需要9个工作日，再加周末休息等因素，员工B的72学时的三级入厂培训尚未结束，就“独立上岗”； ➢ 《国务院安委会关于进一步加强安全培训工作的决定》(安委〔2012〕10号）第（十）条：高危企业新职工安全培训合格后，要在经验丰富的工人师傅带领下，实习至少2个月后方可独立上岗……要组织签订师徒协议，建立师傅带徒弟激励约束机制； ➢ 《关于高危行业领域安全技能提升行动计划的实施意见》（应急〔2019〕107号）第（二）条：要建立健全并严格落实师带徒制度，出徒后方可独立上岗； ➢ 除法规要求的各种要求外，企业应该执行部门岗位清单、岗位关联的SOP、EHS、QA等部门管理相关要求的《岗位能力矩阵》，对员工开展只对行的岗位技能培训，只有培训考核合格，掌握岗位技能后，才能独立上岗。 ■ 化工行业内，对于作业活动，应采用工作危害分析法（简称JHA）进行风险辨识： ➢ 企业应组织相关部门管理人员、班组长、特别是一线岗位人员参与到危险源辨识、分析工作中； ➢ 针对作业活动/设备设施，采用合理的辨识方法对每个作业活动及作业步骤进行危险源辨识、分析； ➢ 岗位危害评估应包括职业病危害相关风险； ➢ JHA评估过程中，需要有生产现场的管理人员和一线作业人员一同参与其中，这样才能充分识别到现场的正常作业和非正常作业，以及各种场景下的危险。 图4：化工企业风险评估需要开展识别的内容和方法 图5： JHA分析除了作业风险外，还需要包括中毒风险及职业病危害的评估 （表格来自于网络分享资料）